В настоящее время любая компания, которая стремится достичь адекватного конкурентного уровня, должна сделать свои процессы более гибкими, улучшить дистрибуцию и ускорить свои коммуникационные механизмы, сфокусировав свои цели на максимальном снижении затрат, достижении высокого качества и представлении конкурентных цен на рынке.
В этом смысле Тайити Оно, японский эксперт-создатель производственной системы Toyota, выявил наличие в процессах серии сбоев, которые часто обнаруживаются и приводят к краху бизнеса. Вот они.
Производственные дефекты
Производственные дефекты и сервисные ошибки не только не увеличивают стоимость, но и вычитают ее. Причиной может быть отсутствие надлежащего надзора за процессом, плохой контроль качества, плохое качество материала, недостаточная подготовка оператора, среди прочего. На данный момент требование должно быть максимальным во всей цепочке на основе постоянных проб и ошибок.
Перепроизводство
Производство большего, чем необходимо, является довольно распространенной практикой. По словам Оно, это плохая практика, поскольку ресурсы и персонал распределяются без необходимости и могли бы быть направлены на более неотложные задачи. Способ борьбы с этим состоял бы в том, чтобы сократить время подготовки, синхронизируя количества и время между процессами, делая только то, что необходимо.
Избыток инвентаря
Устаревшие единицы техники, материал, который не может быть использован, или оборудование, надлежащее функционирование которого проверено за пределами периода возврата, являются одними из последствий, которые влекут за собой ненужное накопление частей или сырья, которые случайным образом добавляются в инвентарь. Решением будет оптимальное управление запасами.
Неоправданное ожидание
Это относится к простоям как персонала, который остается пассивным, так и оборудования. Обычно это происходит из-за десинхронизации частей процесса, таких как, например, необходимость ждать, чтобы получить больше сырья для продолжения производства, отсутствие каких-либо необходимых инструментов или любая другая причина, которая приводит к узким местам.
Синхронизация рабочих потоков или гибкость могут быть некоторыми способами борьбы с этим.
Транспорт
Понятно, что передача материалов с одного склада на другой не добавляет никакой ценности для компании. Кроме того, транспорт стоит денег, оборудования, топлива или рабочей силы, поэтому его следует избегать.
Логичной вещью на заводе или в любой компании было бы сделать хороший дизайн и хорошо распределить места, чтобы избежать этих движений, в дополнение к рационализации тех, которых нельзя избежать.
Ненужные движения
Относительно транспортировки все ненужные перемещения людей или оборудования, которые не повышают ценность продукта или услуги, также считаются расточительными.
Люди, поднимающиеся и спускающиеся в лифте, чтобы получить подпись ответственного лица или хранить продукт в определенном месте, попросту тратят время. К тому же, такая практика может увеличить риски профессиональных заболеваний.
Неоправданные и неоптимизированные процессы
Они возникают, когда процессы не проверяются и не оптимизируются, так что в конечном итоге мы делаем или повторяем действия, которые в случае анализа и стандартизации были бы излишними. Вы должны спросить себя, зачем нужен конкретный процесс и задача, и устранить те, которые не нужны. Ключ должен искоренить все, что не влияет на качество продукта или услуги.
Недооцененные таланты
Оно отмечает, что вы должны использовать преимущества каждого сотрудника на благо компании, предлагая им использовать их творческий потенциал и интеллект. То, что кажется таким очевидным, до недавнего времени не было обычной практикой, учитывая вертикальное структурирование организаций.
